定义
Preventive Maintenance（预防性维护）按 Maintenance Schedule 计划定期对设备进行保养、巡检，降低故障率。与 Predictive Maintenance 预测性维护互补，可结合 CMMS、EAM 管理工单与资源。
计划类型与执行
预防性维护可按时间（如每月、每季度）或运行时长（如运行 1000 小时）触发。计划内容可包括巡检项、保养项、更换件、检测项等。设备管理平台通过 Maintenance Schedule 维护计划管理周期与任务模板；在 Maintenance Window 维护窗口内执行 OTA、配置变更等；自动生成 Work Order 工单并派发至 CMMS 或 EAM，跟踪执行与闭环。与 Device Grouping 设备分组结合，可对同类型设备批量排期。
与 DMP 的集成
平台提供维护计划配置、工单自动创建、执行提醒、完成反馈等功能。设备数据（如运行时长、上次维护时间）可驱动计划触发；Remote Maintenance 远程维护能力支持部分任务远程执行，减少现场作业。与 Predictive Maintenance 结合时，可根据 RUL 剩余寿命、健康分等动态调整计划，实现从固定周期向按需维护的演进。
应用场景
适用于工业设备、能源设施、交通装备等需要定期保养的场景。预防性维护可显著降低非计划停机与突发故障，延长设备寿命，是设备全生命周期管理的重要环节。
定期保养相对坏了再修
预防性维护是在失效尚未发生时，按约定的周期或用量把保养和巡检做掉。它承认某些部件的磨损、松动、润滑或密封老化与使用时间或运行时长有关，因此用一次计划内的停机或远程检查，换取少一些突然停机。它不声称能够预见每一次故障，也不依赖对剩余寿命的逐台估计。作业内容应是可执行的清单：看什么、测什么、更换什么、怎样确认做完。周期来自厂家建议、以往故障间隔或法规要求时，应在计划上注明依据，方便以后缩短或拉长。和抢修相比，它的工单在到期时产生，而不是在告警时产生。和预测性维护相比，它不需要每台设备都有可用的退化模型，但会在仍然健康的设备上投入保养。远程能完成的检查应和必须到场的项目分开列，避免人员到了才发现只需要读一个计数。健康分可以用来决定是否把某一台提前纳入本轮，但不应用来取消已经到期且依据仍然成立的保养。
固定周期仍然划算的设备
固定周期划算，通常是因为失效方式相对稳定，提前更换或检查的成本低于一次突发停机，并且现场有条件在周期到达时真正做完。设备数量大、单台价值或模型数据又不够时，周期保养往往比逐台预测更可执行。周期可以按自然时间，也可以按运行小时、里程或动作次数，但一种作业只能有一种主计数，另一种最多作为附加检查。新设备的第一周期应从安装或启用起算，而不是从采购下单起算。长期停用的设备应暂停计数或改成封存检查，避免在仓库里生成到场工单。备件和技能要在到期前就绪，否则计划只是一串过期未完成的单。完成后必须回写时间和计数，这是下一轮能够计算的条件。遥测若提供运行小时，中断期间的处理规则要写明，不能时而补零、时而按满负荷累加。
清单勾完和现场实际脱节
工单在创建时就被标成完成，周期立刻重新计算，现场其实没做，下一轮又被推后一个整周期。回写用了打开工单的时间，间隔被系统缩短，保养越做越密。更换部件后没有把相关计数清零或标注，新部件沿用旧部件的到期日。清单是通用模板，和这台设备的型号不符，执行的人无法勾选，干脆整单关闭。远程检查项失败仍允许整单完成，没有留下未做原因。停机窗口不够却仍按原清单生成必须拆机的项目，现场改为只做外观，系统无法区分。多台设备共用一张单，其中一台没做到，关闭时全部被记成已保养。周期改短后系统从很早的启用日重算，补出大量逾期；改长后又没有锚点，刚做过的设备马上再次到期。把预测模型的建议和周期保养合成一个完成标志，模型一次误报把真实周期也清掉了。